ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Воскресенский завод «Машиностроитель» предлагает продукцию своего нового литейного производства для использования в химической, нефтегазовой, металлургической, горнодобывающей , машиностроительной и цементной отраслях.

Перечень предлагаемой продукции:

I. По стали :

ГОСТ 997 — 88

1. Углеродистые 25Л, 35Л, 45Л;

2. Низколегированные 35ГЛ, 20ФЛ, 45ФЛ, 35ГСЛ, 35ХГСЛ;

3. Высоколегированные 110Г13Л

II. По чугуну:

ГОСТ 1412 - 85

1. Серый чугун СЧ25, СЧ35, СЧ45

Все отливки могут поставляться как в литом (очищенном, без обработки) состоянии, так и с механической обработкой.

Фасонное литьё по фуран-процессу с применением фурановых смол с кислотным катализатором изготавливается для экскаваторов, бульдозеров, вальцев, грузоподъемных машин, вагонеток, грунтовых насосов, мельниц, силовых конструкций шахт, опор и т.д.

Номенклатура выплавляемых изделий составляет более 200 различных наименований отливок в год.

Максимальный вес одной отливки - 2 тн.

Проектная мощность цеха - 6 000 тонн фасонного литья в год.

Формовка:

на плацу — единичное и крупное литьё весом до 2 тн,

на автоматической формовочной линии фирмы «NEUHOF» - серийное литьё весом до 1 тн с max габаритами 1200*800*400 мм.

Оборудование:

-формовочного участка: всё оборудование, в т.ч. выбивная решетка.система регенерации смеси, пневмотранспорт смеси и формовочного песка, кантователь, автоматический сборщик форм, автоматические смесители, система окраски форм и стержней, система охлаждения и нагрева песка — производства германской фирмы «NEUHOF»;

- плавильного участка: индукционный плавильный комплекс ИСТ 2,0/1,0 ф, аналогичный европейским — производства НПП «Электротехнология»;

- участка очистки литья: дробеметная камера с подвесным конвейером — производства итальянской фирмы «COGEIM».

Сегодня литейный цех Воскресенского завода «Машиностроитель» представляет собой современное производство, в котором основное внимание сосредоточено на снижении ручного труда, повышении качества отливок, улучшении условий труда и экологии.

Корпус литейного цеха включает в себя пять проемов общей площадью 5030 м² и подразделяется на шесть основных технологических участков:

1. Участок плацевой формовки;

2. Участок фармовки на автоматической формовочной линии с размером кома 1200х1400х800 (мм);

3. Стержневой участок;

4. Плавильный участок;

5. Участок очистки литья;

6. Участок выбивки и регенерации.

Все формовочное оборудование, изготовленное германской фирмой "NEUHOF”, поставлено в комплекте с числовым управлением фирмы «Siemens».

Установка автоматической линии "Fast-loop”, производительностью 10-12 форм/час позволяет изготовлять отливки в соответствии с требованиями мировых стандартов, увеличивать классы размерной и весовой точности отливок, улучшать их товарный вид. Во избежание пригара на отливках, линия оборудована системой окраски форм и стержней.

Формовка с применением холодно-твердеющих смесей (ХТС) во многом способствует разрешению проблемы литья с непредсказуемым положительным результатом. Вторым преимуществом «No-Bake” — фуран системы считается то, что она является одной из самых легких связующих систем для регенерации. При этом регенерация смеси достигает 92?95% смеси. Для получения качественного литья и уменьшения расходных материалов (смолы и катализатора) предусмотрена система охлаждения и нагрева песка.

Целью механической регенерации является максимально полное удаление поверхностных пленок связующих материалов и получение песка, способного к повторному использованию.

Система механической регенерации литейного цеха включает полный комплекс оборудования для регенерации по ХТС процессу фирмы «NEUHOF”:

• дробилка, производительностью 20 тн/час,
• силоса,
• вибролотки для удаления просыпи с линии заливки и охлаждения,
• пневмотранспорт для подачи сыпучих материалов,
• классификатор-охладитель,
• классификатор-охладитель-нагреватель,
• дозирующие установки песка,
• выбивная решетка, производительностью 20 тн/час

Выбивная решетка исполняется с двумя эксцентриковыми валами с преобразователями частоты и автоматической системой смазки. Дробилка оснащена двумя степенями оттирки и просеивания, автоматической очисткой (функция самоочищения). Система пневмотранспорта сыпучих материалов действует по принципу сплошного потока, где при помощи псевдосжижения и специального инжектора, достигается оптимальная смесь воздуха с материалом, что позволяет равномерно и без импульсов транспортировать смесь с высоким коэффициентом заполнения трубопровода. Порционный классификатор-нагреватель-охладитель служит для того, чтобы нагревать или охлаждать песок для форм, в зависимости от температуры на входе до заданной температуры и одновременно обеспыливать песок, т. е. удалять мелкую (заданную) фракцию, что важно для газопроницаемости форм.

Автоматическая формовочная линия включает:

• смеситель производительностью 40 тн/час;
• рольганги;
• вибростол;
• автоматический кантователь;
• транспортные передаточные тележки;
• автоматический сборщик форм;
• окраска форм и стержней методом облива.

Трехвальные смесители на плацу и формовочной линии произво- дительностью 30 и 40 тн/час (соответственно) отличаются высокой производительностью и надежностью. Песок загружается одновременно в 2 расположенные рядом лотка предварительного смешивания. В один лоток подается смола, в другой — катализатор. Валы вращаются с малыми оборотами, что способствует снижению износа лотка и лопаток. При каждом останове смесителя смесь может храниться до 2х, 3х суток в рукавах предварительного смешивания не твердея. В третьей смесительной трубе, находящейся под двумя первыми, происходит окончательное перемешивание и гомогенизация смеси. За счет предварительного перемешивания материалов обеспечивается равномерное распределение связующих.

Программа использует следующие параметры: температуру регенерированной формовочной смеси, влажность, массу загрузки.

Заливочный участок и участок охлаждения форм находится отдельно от формовочного, все перемещения форм выполняются на специальных плитах с применением двух передаточных тележек, которые автоматически передают плиты с формами. Остывшая форма автоматически сталкивается на выбивную решетку толкателем.

Плавильный участок укомплектован индукционным плавильным комплексом ИСТ 2,0/1,0 ф, изготовленного и поставленного НПП «Электротехнология», производительностью 2,5 тн жидкого металла в час. Комплекс состоит из 2х раздельных источников питания различной мощности «система плавка-выдержка». Между плавильными узлами осуществляется переключение, которое позволяет загруженную шихту подогреть малой мощностью до температуры 700 — 900°С, а после переключения - быстро её расплавить. Плавильные узлы попеременно запитываются от 2х преобразователей.

Чтобы выйти на проектную мощность предусмотрено приобретение и монтаж в 2012 году дуговой печи постоянного тока, емкостью 2000 кг.

Для экспресс контроля химического состава выплавляемых материалов (стали, чугуна) по ходу плавки приобретен оптический эмиссионный спектрометр «Минилаб С Л» производства фирмы «Спектральная лаборатория».

Для контроля параметров формовочной смеси, имеется земельная лаборатория, которая проводит ряд работ:

• определение РН песка и регенерата;
• определение прочностных свойств стандартных проб;
• определение газопроницаемости формовочных масс;
• определение показателя после прокаливания (ППП).

Для определения механических свойств литья работает механическая лаборатория.

В 2011 году на участке предусмотрен монтаж установки фирмы « Струйные технологии» для сушки и нагрева стопорных ковшей емкостью 3 тн., установленных в вертикальном положении.

На участке очистки литья смонтирована дробеметная камера с подвесным конвейером производства итальянской фирмы «COGEIM» с пылеулавливающим фильтром.

Система из трех тележек с крюками размещена выше «О-образного» монорельса. Дробеметная обработка ведется на заранее подготовленной точке с разными направлениями вращения. Каждая из 3х подвесок рассчитана на грузоподъемность 1000 кг.

В экологических целях предусмотрена система пыле и газоочистки, которая включает в себя фильтр рукавного фильтра фирмы «Эковент», газоконвертор «Ятаган».

Процесс очистки от вредных газообразных веществ включает в себя три стадии очистки:

• предварительная от пыли;
• газоразрядная;
• каталитическая.

На заводе продолжаются работы по увеличению объемов литейного производства, для чего закупается новое и модернизируется уже существующее оборудование, внедряются современные технологические процессы с применением новых исходных материалов.

По Вопросам размещения заказов обращаться:

E-mail: vzmzakaz@mail.ru

Тел/факс (496)44-3-35-86, 3-03-72