Российская Ассоциация ЛитейщиковЛитье и литейное оборудованиеСистема РАЛ-Инфо для металлургов, машиностроителей, заказчиков литых и формованных изделий из металлов, пластмасс, эластомеров и композитов
Главная страница
О проекте «РАЛ-Инфо». Контакты.
РОССИЙСКАЯ АССОЦИАЦИЯ ЛИТЕЙЩИКОВ ( РАЛ ). Журнал "Литейщик России"
Производители литых и формованных изделий
Плавка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Литейное производство - инжиниринг, литейное оборудование, технологии, программное обеспечение
Материалы для металлургии (плавки, литья, обработки давлением и термообработки), машиностроения и эксплуатации оборудования
Термическая, электрохимическая и плазменная обработка, спекание, пропитка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Обработка давлением, сварка, пайка, резка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Очистка, подготовка поверхности, механическая обработка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Лабораторное оборудование и приборы контроля
Электрооборудование, автоматизация, гидравлика, пневматика, газовая и вакуумная техника, экологическое и теплотехническое оборудование
Производство изделий из пластмасс, резины, полиуретана и композиционных материалов
Технологическая оснастка и инструмент
Услуги
Обучение, переподготовка и подбор персонала, вакансии
Проекты, выставки, конференции, объявления партнеров РАЛ-Инфо
Восстановленное и б/у оборудование
Продаем, примем заказы на изготовление, механическую и термообработку, антикоррозионную защиту
Купим, разместим заказы на изготовление и обработку
15.03.2018
О проведении Международной выставки "МЕТАЛЛУРГИЯ ЛИТМАШ - 2018"
09.11.2017
Поездка в Индию для участия в работе Форума стран BRICS, конгресса литейщиков Индии и специализированной Международной выставке,
13.10.2017
О проведении семинара "Инновационные технологии неразрушающего контроля в машиностроении"
Все новости

Поиск:

Новое производство арматурных и других отливок по SEIATSU-процессу на заводе Odlewnie Polskie S.A.

И. Мельников

Основание фирмы Odlewnie Polskie S.A. принято связывать с 1899 годом, когда в Польше была запущена первая доменная печь, работающая на коксе. В период между двумя мировыми войнами фирма являлась частью металлургического завода в г. Starachowice в так называемой центральной индустриальной области Польши. С 1945 по 1993 год она действовала как литейный цех завода STAR, производившего грузовые автомобили. С 1993 по 2001 год фирма принадлежала капитал- группе EXBUD. А в 2002 году польские частные предприниматели из компании ОР Invest выкупили контрольный пакет акций и взяли на себя руководство фирмой. С 1998 года компания Odlewnie Polskie котируется на бирже.

Данное литейное производство является самым крупным в Польше, а большую часть ее продукции составляют отливки из чугуна с шаровидным графитом. Odlewnie Polskie S.A. также занимается сбытом сырьевых материалов, вспомогательных средств для литейного оборудования- доменного чугуна, модификаторов, лигатуры, ферросплавов, стальной дроби и декстрина. Около 70% всех производимой продукции приходится на экспорт, при этом большинство отливок (порядка 65%) производится из высокопрочного чугуна, 30%- из серого чугуна и лишь малая часть - из стали.

Бесспорным успехом закончился первый кооперационный проект между фирмами BiTech и HWS-Синто: В рамках совместного проекта оба партнера отвечали за модернизацию польского литейного предприятия, т.е. в данном случае за концепцию и внедрение новой формовочной линии. Полностью автоматизированная формовочная машина по Сейатцу-процессу типа HSP-2D это надежная, испытанная временем модель линейки HSP-D компании HWS-Синто. Около 90 подобных моделей машин используются на формовочных линиях по всему миру, производя формы для самых разнообразных типов отливок- корпусов электромоторов, 6-ти цилиндровых блоков двигателей, арматуры из стали и чугуна с шаровидным графитом, а также для алюминиевого и бронзового литья.

Формовочная линия HSP-2D на заводе в Starachovice оборудована машиной с поворотным модельным столом для поочередного производства верхних и нижних опочных форм. Размер опок составляет 800 х 650 х 300+50/300 мм, в час изготовляются 70 готовых форм.

Передвижной бункер-дозатор с устройством взвешивания позволяет равномерно распределять формовочную смесь. Транспорт опок через участки заливки и охлаждения производится с помощью транспортных тележек с электроприводом.

Такие операции, как удаление излишков смеси, фрезерования литниковой воронки или накалывание выпоров проводятся на формовочной линии полностью автоматически. Очень удобным является то, что в компьютер, установленный на линии, могут быть введены необходимые параметры формы, например вид и количество литниковых воронок и выпоров.

Интегрированная гидравлическая станция обслуживает все гидравлические элементы привода. Распределительное и управляющее устройство использует Simatik S7 (Siemens) и соответствует самым современным техническим стандартам. Для контроля процессов производства и подсчета выпускаемой продукции применяется разработанная компанией HWS-Синто система управления A.L.S. 2010 WEB.

Опока и наполнительная рама на модельной плите наполняются формовочной смесью и с помощью поворотного стола продвигаются под устройство уплотнения смеси. Стол машины поднимает наполненную смесью опоку с наполнительной рамой и модельной плитой и придавливает их к прессовой головке таким образом, что пространство формы становится герметично закрытым.

Далее на короткое время открывается воздушный клапан «Сейатцу», воздушный поток проходит формовочную смесь от контрлада в сторону модели и выходит через венты в держатели подмодельной плиты. Поток воздуха толкает частицы смеси в сторону модели, что позволяет добиться наибольшего уплотнения формовочной смеси вблизи самой модели. При использовании моделей сложной конфигурации, например с глубокими карманами, могут устанавливаться дополнительные венты, благодаря чему достигается повышенная уплотненность высоких формовочных болванов.

Во время краткосрочного прохождения потока воздуха через смесь в то же время происходит и «омывание» модели воздухом по минимальному пути сопротивления, создавая эффект «псевдосмазки», что в дальнейшем облегчает протяжку модели из формы.

Для извлечения простых моделей (напр., канализационных люков) на производствах часто обходятся без предварительного уплотнения воздушным потоком.

Дополнительное прессование на формовочной линии HSP-2D происходит с помощью гидравлического пресса с мембраной.

Процесс уплотнения отличает минимальный износ модели. Даже для относительно крупных серий отливок на практике используются модели из дерева и пластмассы.

Использование поворотного стола для смены моделей нижних и верхних полуформ позволяет поддерживать чистоту модельной оснастки, прямо на модели перед формовкой удобно устанавливать экзотермические питатели, холодильники.

HWS-Синто это предприятие, действующей по всему миру группы SINTOKOGIO, которая является лидером в производстве формовочных машин, линий и другого формовочного оборудования для производства высокоуплотненных форм для современных литейных производств. При этом в зависимости от целей применения используются самые различные формовочные технологии: бентонитовые формы опочного и безопочного производства, а также уплотненные с помощью вакуум-пленочной формовки из кварцевого песка (как правило, для изготовления деталей из стали или крупных отливок).

HWS-Синто разрабатывает, производит и поставляет как отдельные формовочные машины и компоненты формовочных линий, так и комплектные полностью автоматические формовочные линии «под ключ», которые вводятся в эксплуатацию опытными специалистами компании HWS-Синто прямо на заводе заказчика.

Расширение производства и модернизация имеющихся формовочных линий с помощью инновационных технологий от HWS-Синто - вот задачи, успешно воплощаемые специалистами компании на протяжении последних десятилетий.

Высокие стандарты качества продукции HWS-Синто подтверждены сертификатом DIN EN ISO 9001:2000

Сотрудничество Odlewnie Polskie и консорциума BiTech - HWS-Синто во время планирования и реализации проекта установки формовочной линии было образцово конструктивным. Новая формовочная линия в Starachowice, включающая устройства заливки, подготовки смеси, протяжки модели и пылеудаления, была установлена в срок и, к полному удовлетворению руководства предприятия, производит отливки из серого чугуна и чугуна с шаровидным графитом превосходного качества.

Формовочная линия на заводе Odlewnie Polskie- это 406-я по счету установка Сейатцу, поставленная компанией HWS-Синто, Германия по всему миру.

Продукция. Odlewnie Polskie S.A. производит и поставлят на экспорт отливки из серого и высокопрочного чугунов весом от 2 до 120 кг:

Арматура. Завод Odlewnie Polskie является поставщиком промышленной и водопроводной арматуры (корпусы и крышки клапанов, золотниковые коробки и др.)

Машиностроительная промышленность. Для машиностроительной промышленности завод поставляет отливки для элементов трансмиссии, передаточных механизмов, строительной и сельскохозяйственной техники, грузоподъемной техники и вилочных погрузчиков.

Железные дороги. Для железной дороги завод производит стяжные болты, зажимные скобы, стрелки, кронштейны, межвагонные амортизаторы и др.

Завод предлагает комплексное обслуживание клиентов по всем видам продукции. Выбранная стратегия дает возможность Odlewnie Polskie конкурировать с наилучшими литейными предприятиями развитых стран и обеспечивать высокую рентабельность производства. Основными средствами для реализации стратегии являются:

  • Выполнение многолетней инвестиционной программы по модернизации, направленной на внедрение полной автоматизации технологического процесса с использованием современных контрольно-измерительных приборов;
  • Внедрение техники и технологий безопасных для окружающей среды;
  • Совместное с клиентом проектирование литьевых конструкций;
  • Короткий срок введения в эксплуатацию новых средств (моделирование - CAD,CAM,CNC, технологическое проектирование - программа ProCAST);
  • реорганизация фирмы путем сохранения в ней только основных технологических процессов и исключение вспомогательных процессов;
  • развитие сети кооперации, прежде всего в области механической обработки отливок на местах;
  • предоставление услуг в Польше и за границей;
  • информатизация системы управления;
  • организация Исследовательского Центра развития литьевых компонентов с целью введения в процесс производства инновационных техники и технологий.

Стратегия обеспечивает удовлетворение всех требований и ожиданий клиентов, особенно в области проектирования литых конструкций, подбора высококачественного сырья и доставки изделий в срок - готовых обработанных составных частей на линию монтажа. Для работы с клиентами завод предоставляют высококвалифицированные кадры, из них 31 работник - с высшим техническим образованием, 16 - с высшим экономическим и 11 - с высшим юридическим образованием. В технологическом отделе Общества работают 10 инженеров по литейному делу, выпускников престижных польских технических учебных заведений по литейной специальности. Однако следует отметить, что данная тенденция больше свойственна для заводов Восточной Европы, тогда как, например, в Германии на литейном заводе с объемом 20.000 тонн отливок в года может работать всего 2 человека с высшим образованием.

В Odlewnie Polskie S.A от 1996 года предусматривается сертифицированная система управления качеством согласно нормам ISO 9001:2000 от 2006 года - система управления в области охраны окружающей среды: ISO 14001:2004. Odlewnie Polskie S.A имеет также: Сертификат системы обеспечения качества производителя материалов согласно Диррективы 97/23/WE, касающейся характеристик напорного оборудования согласно AD 2000 - Merkblatt W0/TRD100 - 15.12.2006; Титул "Квалифицированная Польская Литейня" от 10.12.2004; Отличие в конкурсе Польский Продукт Будущего в 2000 году; Разрешение для установки по литью железных металлов, воеводой в г. Кельцы.

Исследовательские работы (ИР):

  • Проекты к выполнению
    • Исследовательский Центр по развитию литьевых компонентов
  • Реализованные проекты
    • Плавильные печи средней частоты, новейшей генерации
    • Запуск производства отливов из чугуна ADI
    • Внедрение информационной системы управления GUSS INFO
  • Внедренные проекты
    • Компьютеризированное управление литьевых работ: ProCast и Pro Engeener
    • Запуск производства отливок из алюминиевых сплавов и композитов.
    • Запуск производства высококачественных изделий из чугуна, стойких к температурным перепадам в режиме работе.
    • Запуск системы CAD/CAM/CNC для производства формообразующей технологической оснастки
    • Восстановление формовочной смеси

Внедренные методы проектирования с компьютерным управлением дают возможность проводить совместную деятельность с нашими клиентами по разработкам наилучших конструктивных решений в отношении потребительской ценности литьевых компонентов как конечных продуктов. Симуляция заливания и отвердевания, анализа конструкции при силовых напряжениях, деформаций, структуры и тепловых явлений во время остывания ведут к оптимизации производственной технологии литья. Такие исследования способствуют предоставлению возможности замены литыми изделиями конструкций, которые раньше подвергались сварке и ковке, в качестве более экономичной технологии и по меньшей мере настолько же безопасной.

В процессе проектирования, конструирования и подготовки производства применяет программное обеспечение ProEngineer и Euklid. Применяемые системы программного обеспечения сокращают время процессов проектирования и подготовки производства, а также дают возможность предложения клиентам модификаций технических решений, оптимизирующих производственные расходы и улучшающих потребительские свойства отливок. Завод предоставляет возможность клиентам совместно заниматься проектированием отливок, благодаря чему достигается оптимизация производственных расходов путем применения соответствующих литейных технологий при разработке передовых конструктивных решений с точки зрения потребительской ценности конечного продукта. При проектировании литейных технологий используются результаты компьютерных симуляций. Для сигнализации процессов заливки и отвердевания, оптимизации заливочных систем, определения лимитных условий на границе форма-отливки, анализа конструкций по напряжению, деформации и тепловых явлений используется программа Procast.

Плавка металла. Двухтигельная среднечастотная печь емкостью 6 Mg с системами охлаждения и загрузочным заливным устройством вместе с инфраструктурой, современная плавильня, дополнительно оснащенная 2 индукционными печами с сетевой частотой и емкостью 6 Mg.

Очистка отливок производится в: дробеметных барабанах OWT-400 с ленточным транспортером (одноразовая загрузка 400 кг), дробеметных барабанах OWP-500 производства TECHNICAL Nowa Sól (максимальная грузоподъемность подвеса 500 кг), дробеметных барабанах HT-4-15/21 производства DISA (максимальная грузоподъемность подвеса 1500 кг).

Контрольно-измерительные лаборатории гарантируют: исследование таких параметров формовочных смесей, как: проницаемость, прочность, уплотняемость, осыпание, влажность, вяжущий материал, активные глины; быстрый анализ химического состава (24 элемента) на эмиссионном спектрометре английской фирмы Hilger Analitycal типа E980C с аналитическим программным обеспечением PC-PLUS, тестирование прочности (Rm, Re, A5, Z, HB, HRc, KCU, KCV), тестирование структуры металла, проверку размеров на оборудовании 3D LH 87 Wenzel, немецко-австрийской фирмы, исследование материалов.

Использованная литература:

  1. Информация сайта компании Odlewnie Polskie S.A.: www.odlewniepolskie.pl
  2. Информация сайта компании HWS: www.wagner-sinto.de
  3. Буданов Е.Н. О новых тенденциях развития литейных технологий в 2007 г. // Литейное производство. – 2006. – №12
  4. Буданов Е. Модернизация литейных производства арматурных отливок в Чехии. // Литейное производство. – 2006. – №7
  5. А. Попов. Модернизация литейного производства арматурных отливок концернов США // Литейщик России. – 2006. - №5
  6. Буданов Е. Модернизация литейных производств арматурных отливок в странах Восточной Европы // Литейщик России. – 2006. - №3
  7. Буданов Е. Производство отливок арматуры (вентили, задвижки, фитинги, клапаны) // Литейщик России. – 2005. - №10. – С.11-18.
  8. Веревкин А. Технология «воздушный поток + прессование» на заводе Alzmetall // Литейное производство. – 2005. - №3. – С.9.

 

Copyrights © 2005-2011 РАЛ-Инфо
Rambler's Top100