Российская Ассоциация ЛитейщиковЛитье и литейное оборудованиеСистема РАЛ-Инфо для металлургов, машиностроителей, заказчиков литых и формованных изделий из металлов, пластмасс, эластомеров и композитов
Главная страница
О проекте «РАЛ-Инфо». Контакты.
РОССИЙСКАЯ АССОЦИАЦИЯ ЛИТЕЙЩИКОВ ( РАЛ ). Журнал "Литейщик России"
Производители литых и формованных изделий
Плавка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Литейное производство - инжиниринг, литейное оборудование, технологии, программное обеспечение
Материалы для металлургии (плавки, литья, обработки давлением и термообработки), машиностроения и эксплуатации оборудования
Термическая, электрохимическая и плазменная обработка, спекание, пропитка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Обработка давлением, сварка, пайка, резка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Очистка, подготовка поверхности, механическая обработка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Лабораторное оборудование и приборы контроля
Электрооборудование, автоматизация, гидравлика, пневматика, газовая и вакуумная техника, экологическое и теплотехническое оборудование
Производство изделий из пластмасс, резины, полиуретана и композиционных материалов
Технологическая оснастка и инструмент
Услуги
Обучение, переподготовка и подбор персонала, вакансии
Проекты, выставки, конференции, объявления партнеров РАЛ-Инфо
Восстановленное и б/у оборудование
Продаем, примем заказы на изготовление, механическую и термообработку, антикоррозионную защиту
Купим, разместим заказы на изготовление и обработку
10.08.2017
Программа работы 13-го Съезда литейщиков России и выставки "Литье-2017"
15.06.2017
О внесении журнала "Литейщик России" в каталог ВАК
23.05.2017
О Проведении 13-го Съезда Литейщиков России и Международной выставки "Литьё-2017"
Все новости

Поиск:

Болдырев Д.А. (Исследовательский центр ОАО «АВТОВАЗ»), Давыдов С.В. (Брянский государственный технический университет)

«Тяжёлые» лигатуры для получения отливок из высокопрочного чугуна высоких марок и их особенности

В статье рассмотрены малоникелевые и безникелевые «тяжёлые» магнийсодержащие лигатуры для сфероидизирующей ковшевой обработки высокопрочного чугуна. Проанализированы 3 характерные «тяжёлые» лигатуры: Cu-Mg-РЗМ, Ni-Cu-Mg-РЗМ и Fe-Si-Cu-Mg-РЗМ. Показаны особенности химического состава данных «тяжёлых» лигатур и его влияние на усвоение чугуном магния из лигатур. Приведены рекомендации к расходу, описано побочное микролегирующее влияние лигатур на механические свойства и характеристики микроструктуры получаемых отливок их высокопрочного чугуна. Указаны наиболее рациональные области применения всех рассмотренных «тяжёлых» лигатур.

 

Ключевые слова: модифицирование, лигатура, твёрдый раствор, пироэффект, усвоение магния в чугуне, микролегирование.

 

Наиболее распространенными «тяжёлыми» магнийсодержащими лигатурами, используемыми в технологическом процессе получения литья из высокопрочного чугуна являются - никель-магний-РЗМ, медь-магний-РЗМ, а также комбинированная лигатура - никель-медь-магний-РЗМ [1, 2]. Содержание магния во всех лигатурах - в пределах 14…19%. Однако самой популярной является лигатура никель-магний-церий (РЗМ) ввиду сравнительно низкого пироэффекта при реакции с расплавом чугуна и относительно высокой температурой плавления (солидус ~ 1095°С, ликвидус ~ 1117…1145°С).

Общемировой катастрофический рост цены на никель, принимающий устойчивую тенденцию, заставляет производителей литья из высокопрочного чугуна, не имеющих специального оборудования и приспособлений и, следовательно, не использующих для сфероидизирующей обработки «лёгкие» лигатуры типа ФСМг, смещать акценты с никелевой лигатуры на медную, а также использовать смешанные лигатуры с медью и различные комбинированные лигатуры. Все безникелевые и малоникелевые «тяжёлые» лигатуры имеют свои специфические особенности, не зная и не учитывая которых могут возникнуть технологические сложности в их применении в конкретных производственных условиях.

В данной работе будут рассмотрены 3 «тяжёлые» лигатуры - медь-магний-РЗМ, медь-никель-магний-РЗМ и железо-кремний-медь-магний-РЗМ.

 

Методики проведения исследований:

 

Качества чугуна в отливках определялось по результатам оценки микроструктуры, определения механических свойств и химического состава образцов из опытных отливок.

Металлографический анализ выполнен с помощью металлографического микроскопа UNIMET 8585, ф. Бюллер. Замеры твердости по Бринеллю  (НВ5/750/10) производились на твердомере ТБ 5006 (ГОСТ 9012-59). Механические свойства (sв и d) определялись на разрывной машине AMSLER 20ZBDA (ГОСТ 1497-84). Химический анализ проводился на спектроанализаторе Quantovak ARL-2460 и газоанализаторе Leko CS-400.

Лигатура «медь-магний-РЗМ».

 

Эта лигатура стоит на втором месте по широте своего распространения после никелевой ввиду своей специфики. Из-за относительно низкой температуры плавления (солидус ~ 725°С, ликвидус ~ 790…864°С) она реагирует с расплавом чугуна со значительным пироэффектом. Усвоение магния расплавом из медной лигатуры несколько хуже, чем из лигатуры на никелевой основе, поэтому её расход, соответственно, выше и зависит в первую очередь от температуры заливаемого чугуна. Учитывая, что медь по своей природе - более сильный перлитизатор, чем никель, а также её более высокую концентрацию, привносимую в чугун из лигатуры, она играет роль легирующей добавки. При этом отпадает необходимость в доведении содержания меди в печном химическом составе чугуна. Помимо всех перечисленных особенностей - лигатура на чисто медной основе существенно дешевле лигатуры на цельноникелевой основе и в зависимости от колебания цен на никель составляет от 3-х до 4-х раз.

Лигатура на медной основе используется исключительно для получения отливок из высоких марок высокопрочного чугуна - ВЧ70 и более, например «Вал коленчатый» автомобилей ГАЗ 66 и ВАЗ 2101 в «Центролите» (г. Одесса) [3]. Работа по освоению лигатуры медь-магний-РЗМ была проведена и в чугунолитейном производстве ОАО «АВТОВАЗ» для получения отливок «Вал коленчатый» всех моделей.

На испытания были представлены две партии лигатуры медь-магний-РЗМ следующего состава (таблица 1).

 

Таблица 1.

Партия

Химический состав «тяжёлой» лигатуры Cu-Mg-РЗМ

Mg

РЗМ (Ce)

Cu

1

18,5

0,55

основа

2

19,04

0,52

основа

 

Модифицирование производилось согласно действующему технологическому процессу путём размещения навесок сфероидизирующего модификатора - лигатуры Cu-Mg-Ce и графитизирующего модификатора - ФС65Ба1 (ОАО «НИИМ», г. Челябинск) на днище ковша перед его заполнением расплавом чугуна из печи ожидания. Вторичное графитизирующее модифицирование чугуна проводилось в заливочной чаше формы кусковым ФС75л3. Было проведено пять заливок, расход модифицирующих материалов из расчёта на заливочный ковш 1200 кг с соотношением высоты к среднему диаметру 1,4:1: Cu-Mg-Ce - 10 кг, ФС65Ба1 - 6; 6; 7,7; 7 и 7 кг.

 

Ковшевой химический анализ металла представлен в таблице 2.

 

Таблица 2.

№ п/п

Проба

Химический состав,  %

C

Si

Mn

P

S

Cr

Ni

Cu

Sn

Mg

1

1

3,68

2,23

0,31

0,015

0,006

0,057

0,21

0,78

0,015

0,046

2

2.1

3,70

2,20

0,32

0,020

0,005

0,053

0,23

0,75

0,014

0,050

2.2

3,65

2,20

0,32

0,020

0,005

0,053

0,23

0,77

0,014

0,050

3

3.1

3,60

2,30

0,42

0,018

0,005

0,060

0,30

0,79

0,019

0,050

3.2

3,65

2,33

0,41

0,018

0,005

0,060

0,30

0,82

0,019

0,055

4, 5

4.1

3,78

2,35

0,34

0,018

0,006

0,060

0,25

0,75

0,019

0,050

4.2

3,70

2,35

0,34

0,018

0,006

0,060

0,25

0,82

0,019

0,050

 

Микроструктура и твёрдость по Бринеллю исследованных образцов отливок приведена в таблице 3.

 

По результатам испытания первой партии лигатуры были проведены изменения касающиеся:

-        исключения доводки по марганцу в печи снижения и его сохранение на уровне 0,25…0,35%, что позволит уменьшить твёрдость отливок после нормализации и содержание цементита в структуре, а также снизить себестоимость получаемого литья;

-        уменьшения рабочей температуры проведения нормализации с 910°С до 870°С для полного устранения вторичного цементита в структуре отливок, снижения и стабилизации твёрдости.

 

Таблица 3.

Заливка

№ образца

Микроструктура

НВ5/750/10

sв, кгс/мм2

d, %

1

В литом состоянии

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита 10-30%, цементита до 1%

256-266

82

8

После нормализации (Т=910°С)

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 1%, цементита до 1%

286-293

97-100

6-7

2

В литом состоянии

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 5-30%, цементита до 1%

256-266

-

-

После нормализации (Т=880°С)

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 1%, цементита до 1%

287-293

95

5

3

В литом состоянии

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 10%, цементита до 1%

 

-

-

После нормализации (Т=870°С)

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 1%, цементита до 1%

285-298

98

8

4

В литом состоянии

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 12%, цементита до 1%

269-285

90

7

После нормализации (Т=870°С)

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 1%, цементита до 1%

277-295

97

6

5

В литом состоянии

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 8%

255-269

76

6

После нормализации (Т=870°С)

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 2%, цементита до 1%

269-285

90

3,6

Требование НД

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 8%, цементита до 1%

250…302

³ 75

³ 3

 

При испытании второй партии лигатуры было проведено три опытных заливки, из которых на первых двух шихтозавалка готовилась согласно действующей инструкции и балансу металла, составу и нормам расхода шихты на чугунное литьё, а на последней для специального провоцирования накопления меди в возврате, использовался возврат, обогащённый медью, от первых двух плавок. Такая накопительная схема была предложена исходя из недостатка после первой плавки необходимого количества обогащённого медью возврата для проведения второй плавки. Ковшевое модифицирование: Cu-Mg-Ce - 10 кг, ФС75Ба2,5К1,5 (BarinokÒ, ф. Elkem, Норвегия) - 6 кг (первая и вторая плавки) и 7 кг (третья плавка). Вторичное модифицирование в заливочной чаше формы - кусок ФС75л3.

 

Ковшевой химический анализ металла представлен в таблице 4.

 

Таблица 4.

№ п/п

Проба

Химический состав,  %

C

Si

Mn

P

S

Cr

Ni

Cu

Sn

Mg

1

1.1

3,60

2,23

0,31

0,015

0,005

0,053

0,21

0,81

0,018

0,040

1.2

3,61

2,27

0,32

0,016

0,005

0,054

0,21

0,75

0,018

0,042

1.3

3,58

2,22

0,31

0,015

0,005

0,053

0,21

0,84

0,018

0,040

1.4

3,61

2,27

0,32

0,017

0,005

0,054

0,21

0,81

0,018

0,047

2

2.1

3,60

2,29

0,35

0,017

0,006

0,062

0,20

0,81

0,019

0,046

2.2

3,60

2,31

0,35

0,018

0,006

0,062

0,21

0,81

0,019

0,050

2.3

3,60

2,32

0,35

0,018

0,005

0,062

0,20

0,83

0,019

0,045

2.4

3,60

2,31

0,34

0,017

0,005

0,062

0,20

0,86

0,019

0,054

3

3.1

3,63

2,29

0,27

0,019

0,006

0,052

0,13

0,98

0,013

0,055

3.2

3,61

2,30

0,27

0,020

0,007

0,052

0,13

1,00

0,013

0,055

3.3

3,60

2,29

0,27

0,019

0,005

0,052

0,13

0,95

0,013

0,056

3.4

3,56

2,33

0,27

0,019

0,006

0,052

0,13

1,00

0,013

0,050

 

Микроструктура и твёрдость по Бринеллю исследованных образцов отливок приведена в таблице 5.

 

Таблица 5.

Заливка

№ образца

Микроструктура по И 12011.37.101.066

НВ5/750/10

sв, кгс/мм2

d, %

1

В литом состоянии

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита 5-10%

229-269

 

 

После нормализации (Т=870°С)

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 4%

282-288

89

6

2

В литом состоянии

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 5-15%

260-285

 

 

После нормализации (Т=870°С)

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 4%

269-288

86

5

3

В литом состоянии

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита 5-15%

272-298

 

 

После нормализации (Т=870°С)

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 5%

272-285

90-92

5-8

Требование НД

ССГ - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита до 8%, цементита до 1%

250…302

³ 75

³ 3

 

Таким образом, подтверждена норма расхода «тяжёлой» лигатуры Cu-Mg-Ce для получения требуемого качества металла в отливках «Вал коленчатый» всех моделей - 10 кг. По сравнению с расходом лигатуры Ni-Mg-Ce - 5,4 кг на 1200 кг расплава чугуна, её расход увеличился в 1,85 раза. Однако следует иметь виду, что при изменении соотношения характеристических параметров заливочного ковша - высоты к среднему диаметру - расход лигатуры может меняться как в сторону роста при увеличении этого соотношения до 2…2,5:1, так и уменьшения при его величине менее 1,4:1.

Оптимальный расход графитизирующего модификатора ФС75Ба2,5К1,5 составил 6 кг. Подтверждена температура нормализации отливок деталей «Вал коленчатый» в печи - 870°С. Проведение нормализации при температуре 870° позволяет формировать более однородную структуру и снижать содержание свободного феррита («бычий или мягкий глаз») без повышения твёрдости чугуна по сравнению с литым состоянием. При ведении плавки на обогащённом медью возврате в расплаве снижается содержание таких элементов как никель и марганец. Уменьшение их совместного содержания позволяет компенсировать прирост меди, что показывает анализ структуры и свойств чугуна в отливках, как в литом, так и в нормализованном состояниях.

 

Лигатура «никель-медь-магний-РЗМ».

 

Основываясь на литературных данных, такая лигатура имеет относительно небольшое распространение. Диаграмма состояния «медь-никель» является диаграммой с неограниченным растворением элементов друг в друге. То есть медь и никель образуют непрерывный рад твёрдых растворов. Поэтому температура плавления лигатуры на медь-никелевой основе может варьироваться в зависимости от конкретного содержания в ней меди и никеля. Сила пироэффекта, усвоение магния расплавом чугуна и стоимость данной лигатуры также зависит от конкретного соотношения в ней этих элементов. Чем больше в лигатуре никеля - тем выше усвоение магния расплавом и ниже пироэфект и наоборот. За счёт получения необходимого баланса содержания меди и никеля в такой лигатуре может регулироваться их содержание в химическом составе чугуна и формироваться необходимые структура и свойства.

Работа по оценке работоспособности лигатуры никель-медь-магний-РЗМ была проведена в чугунолитейном производстве ОАО «АВТОВАЗ» при получении отливок «Вал коленчатый» модели 11183-1005020 «Калина». Лигатура имела следующий химический состав: Ni 25%; Mg 17,1%; РЗМ 1,07%; Cu - остальное.

Модифицирование производилось согласно действующему технологическому процессу путём размещения навесок сфероидизирующего модификатора - лигатуры Cu-Ni-Mg-РЗМ в количестве 9 кг и графитизирующего модификатора - ФС75Ба2,5К1,5 (BarinokÒ, ф. Elkem, Норвегия) в количестве 7 кг на днище ковша перед его заполнением расплавом чугуна из печи ожидания. Вторичное модифицирование в заливочной чаше формы - кусок ФС75л3.

Ковшевой химический состав чугуна, %масс: C 3,48; Si 2,28; Mn 0,45; P 0,014; S 0,007; Cr 0,058; Ni 0,41; Cu 0,97; Sn 0,019; Mg 0,31. На исследование была представлена отливка, отобранная из последней формы с заливаемого ковша, которую принято считать как индикаторную. Микроструктура отливки в литом состоянии: шаровидный графит типов ОА, ОВ №5, степень сфероидизации графита - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита 20-25%. Механические свойства чугуна в отливке: НВ 5/750/10 249-285; sв = 79 кгс/мм2; d = 6%. Данная лигатура может быть использована в качестве переходного варианта для плавной, постепенной отработки технологического процесса сфероидизирующего модифицирования при замене лигатуры Ni-Mg-Ce на Cu-Mg-Ce.

На основе данных по расходу лигатур Ni-Mg-Ce (5,4 кг) и Cu-Mg-Ce (10 кг) была выведена формула для расчёта навески «тяжёлой» медь-никель-магниевой лигатуры на ковш 1200 кг с соотношением h/dср=1,4:

 

, при S (Cu, Ni) = 81…86%.

 

Обобщённая формула для расчёта процента введения «тяжёлой» медь-никель-магниевой лигатуры в ковш с соотношением h/dср=1,4 выглядит следующим образом:

 

, при S (Cu, Ni) = 81…86%.

 

Принимая во внимание тот факт, что используемые в других производствах ковши могут иметь другое соотношение высоты к среднему диаметру расход лигатуры может меняться как в большую, так и в меньшую сторону: при h/dср>1,4: Р%<Р%1,4, при h/dср<1,4: Р%>Р%1,4.

 

Лигатура «железо-кремний-медь-магний-РЗМ».

 

Ранее в чугунолитейном производстве ОАО «АВТОВАЗ» были проведены исследования по усвоению магния и качеству модифицирования высокопрочного чугуна лигатурами следующих типов: Fe-Ni-Mg-РЗМ (табл. 6) и Fe-Ni-Cu-Mg-РЗМ (табл. 7) при снижении содержания никеля в лигатурах не менее 15% [4, 5].

 

Таблица 6.

Fe

Ni

Mg

РЗМ

C

Cu

Mn

18…22

62…65

14…17

0,4…0,6

макс. 1,0

макс. 0,4

макс. 0,1

 

Таблица 7.

Fe

Ni

Cu

Mg

РЗМ

C

Mn

18…22

52…56

8…12

14…17

0,4…0,6

макс. 1,0

макс. 0,1

 

Результаты проведённых испытаний показали, что как при исходных величинах навесок, так и при их увеличении до 20% степень сфероидизации графита не достигала 90%. Дальнейшее увеличение навесок явилось экономически нецелесообразным и работы были прекращены. Полученные результаты показали нестабильность усвоения магния из данных «тяжёлых» лигатур. Неустойчивость в работе лигатур объясняется следующим. Ввиду того, что магний не растворим в железе, при одновременном сплавлении с ним железа и меди (никеля), он образует более насыщенные твёрдые растворы с этими элементами. Эти сплавы, более насыщенные по магнию, имеющего относительно низкую температуру плавления - 650°С, имеют, соответственно, более низкую температуру плавления, что отрицательно влияет на усвоение расплавом магния из лигатуры и повышает его угар. Также следует отметить высокую склонность магния к ликвации при выплавке таких комплексных лигатур с содержанием элементов, в которых магний не растворим.

В данных «тяжёлых» лигатурах железо как составной компонент было использовано для повышения общей температуры плавления сплава за счёт образования твёрдых растворов железа с медью и железа с никелем, имеющих более высокие температуры плавления, чем у чистых меди и никеля. Однако, как показали результаты предварительных исследований, ожидаемый положительный эффект от «условной тугоплавкости» не был получен. Оптимальным вариантом, предлагающимся в дальнейшем для апробации и внедрения, как с экономической, так и с технической точки зрения является безникелевая лигатура типа Fe-Cu-Mg-РЗМ. Её использование даже при значительном увеличении потребления (до 2-х раз) обеспечивает получение существенного экономического эффекта из-за разницы в стоимости меди и никеля. Для проведения опытных работ предлагается безникелевая лигатура следующего состава (табл. 8).

 

Таблица 8.

Fe

Mg

РЗМ

Cu

> 20

14…17

~1

остальное

 

Однако при освоении производства такой лигатуры возникли сложности как с введением в неё необходимого содержания магния (не менее 14%), так и с её дроблением на кусковую фракцию. Было установлено, что из железомедного расплава очень сильно вытесняется магний, при этом железо снижает хрупкость и увеличивает механические свойства данного сплава. Для преодоления всех вышеуказанных недостатков были предложены оптимальные диапазоны содержания химических элементов в составе экономичной «тяжёлой» лигатуры (табл. 9). Фактический химический состав выплавленной лигатуры также приведён в табл. 9.:

 

Таблица 9.

Fe

Si

Mg

РЗМ

Cu

8…11

11…14

14…17

0,9…1,2

остальное

8,6

14

16,7

1,2

остальное

 

Данная лигатура является самой экономичной из всех «тяжёлых» магнийсодержащих лигатур. Химический состав лигатуры можно считать сбалансированным. В указанных пределах железо практически не влияет на растворимость магния в расплаве и служит в качестве относительно тугоплавкой добавки, повышающей общую температуру плавления лигатуры. Кремний при таком содержании в лигатуре несколько улучшает усвоение магния в расплаве и нивелирует влияние железа, а также служит добавкой, улучшающей дробление лигатуры. Работа по оценке работоспособности данной лигатуры также была проведена в чугунолитейном производстве ОАО «АВТОВАЗ» при получении отливок «Вал коленчатый» модели 11183-1005020 «Калина».

Модифицирование производилось согласно действующему технологическому процессу путём размещения навесок сфероидизирующего модификатора - лигатуры Cu-Ni-Mg-РЗМ в количестве 10 кг и графитизирующего модификатора - ФС75Ба2,5К1,5 (BarinokÒ, ф. Elkem, Норвегия) в количестве 7 кг на днище ковша перед его заполнением расплавом чугуна из печи ожидания. Вторичное модифицирование в заливочной чаше формы - кусок ФС75л3.

Ковшевой химический состав чугуна, %масс: C 3,50; Si 2,47; Mn 0,42; P 0,017; S 0,006; Cr 0,058; Ni 0,20; Cu 1,12; Sn 0,018; Mg 0,38. На исследование была представлена отливка, отобранная из последней формы с заливаемого ковша и считающаяся индикаторной. Микроструктура отливки в литом состоянии: шаровидный графит типов ОА, ОВ №5, степень сфероидизации графита - 90%; металлическая основа – перлит пластинчатый, феррита 10-15%. Механические свойства чугуна в отливке: НВ 5/750/10 249-292; sв = 89 кгс/мм2; d = 6%. Таким образом, механические свойства чугуна в отливке в литом состоянии, полученной с применением лигатуры Fe-Si-Cu-Mg-РЗМ, также соответствуют свойствам, получаемым с лигатурой Ni-Mg-Се после нормализации при температуре 910°С. Следует отметить, что прочностные свойства чугуна в отливках, получаемых с лигатурой Cu-Ni-Mg-РЗМ, без проведения нормализации соответствуют по ГОСТ 1497-85 марке ВЧ80, а получаемые с лигатурой Fe-Si-Cu-Mg-РЗМ - марке ВЧ90. Самое главное преимущество данной лигатуры - это её наименьшая стоимость по сравнению с любыми другими «тяжёлыми» лигатурами.

 

Принимая во внимание, что взятая для проведения всего комплекса экспериментов отливка «Вал коленчатый» является достаточно массивной (её вес составляет около 15 кг) и длинномерной (длина ~ 460 мм) с размещением одного питателя у фланцевой части, температура заливки чугуна при этом должна быть достаточно высокой - порядка 1530°С и 1480…1500°С в ковше. Поэтому расход лигатур следует увязывать и с температурным фактором - чем выше температура чугуна, тем больше необходимая навеска лигатуры и наоборот. Поэтому при получении других, менее длинномерных и низкотемпературных отливок расход лигатур может быть уменьшен.

 

Литература

 

1.      Трухов А. П., Маляров А. И. Литейные сплавы и плавка. М.: Издательский Центр «Академия», 2004. - 336 с.

2.      Габерцеттель А. И., Коростиленко П. А. Плавка и разливка чугуна. Л: Машиностроение, 1980. - 104 с.

3.      Сенкевич Ю. И., Кантор Б. С., Шицман Е. Б., Василенко С. А., Кучмий Н. И., Касьянов И. М. Автомобильные коленвалы из высокопрочного чугуна // Литейное производство. 1996. №7. С. 6

4.      Болдырев Д. А. Новые эффективные модификаторы и технологии модифицирования чугунов // Литейное производство. 2006. №12. С. 9-13

5.      Болдырев Д. А. Освоение новых модификаторов и технологий модифицирования для получения литых заготовок в чугунолитейном производстве ОАО «АВТОВАЗ» // 2-й Литейный консилиум «Теория и практика металлургических процессов при производстве отливок из чёрных сплавов»: Сборник трудов. - Челябинск: ООО «ИЦМ», 2007. С. 109-119

 

Copyrights © 2005-2011 РАЛ-Инфо
Rambler's Top100