«ЯРПОЛИМЕРМАШ-ТАТНЕФТЬ» Вальцы, каландры в каталоге РАЛ

ЗАО «ЯРПОЛИМЕРМАШ-ТАТНЕФТЬ» - одно из ведущих предприятий России в области разработки и производства оборудования и оснастки для шинной, шиновосстановительной, резинотехнической промышленности и для переработки пластмасс.

Основанный в 1931, Ярполимермаш-Татнефть сегодня - современное машиностроительное предприятие широкого профиля, имеющее комплекс хорошо оснащенных производств: литейного, кузнечно-котельного, механообрабатывающего, сборочного.

У завода есть свой инженерный центр, который занимается разработкой нового и модернизацией существующего оборудования, проектированием технологических процессов изготовления оборудования и оснастки.

Отдел автоматизированных систем управления обеспечивает наше предприятие современными информационными технологиями, организует работы по автоматизации и математическому обеспечению инженерного труда.

Ярполимермаш-Татнефть выполняет монтажные, пуско-наладочные работы и сервисное обслуживание оборудования у потребителей.

Ключевые аспекты нашей деятельности:

обеспечение высокого уровня качества продукции на основе создания и применения систем менеджмента качества, соответствующих требованием международных стандартов;
своевременное выполнение договоров;
неукоснительное выполнение требований потребителей.

Мы производим:

станки, агрегаты, питатели и барабаны для сборки покрышек любого типоразмера и назначения;
пресс-формы широкого диапазона типоразмеров и конструкций для вулканизации покрышек, ездовых и варочных камер, ободных лент и других резиновых деталей;
оборудования для вулканизации покрышек и ездовых камер;
вальцы и каландры для переработки резины и пластмасс;
краскотерочные машины;
комплекты оборудования для переработки изношенных шин, отходов резины и пластмасс;
станки для изготовления крыльев покрышек;
станки для стыковки заготовок ездовых камер и другое оборудование.

Выпускаются товары быта, из которых наибольшей популярностью пользуются:

ледобуры рыболовные;

Литейное производство ЗАО «ЯРПОЛИМЕРМАШ-ТАТНЕФТЬ» оказывает услуги по изготовлению литья по чертежам заказчика следующей номенклатуры:

Литье из серого и высокопрочного чугуна.

На участке стального литья в земляные формы освоен выпуск отливок серого и высокопрочного чугуна, отливки изготавливаются согласно следующим условиям завода изготовителя:

Чугунное литьё изготовляется из чугуна с пластинчатым графитом марки СЧ 15 и СЧ 20, ГОСТ 1412-85, а также высокопрочного чугуна с шаровидным графитом по ГОСТ 7293-85.

Максимальная черновая масса отливок составляет 900 кг, максимальный габаритный размер до 1800 мм, и наименьшей толщиной стенок отливки 5 мм. Формовка осуществляется по деревянным модельным комплектам, изготовленным модельным цехом предприятия на основании технологии изготовления отливки разработанной технологами отдела главного металлурга. Изготовление форм осуществляется на формовочных машинах моделей 265М, 271 и 22113 максимальным размером в свету 650 на 650 мм., что соответствует максимальной массе отливок до 250 кг.

Более крупные модели отливок формуются вручную, в том числе по шаблонам, максимальные размеры используемых опок 1800 мм. Формы изготавливаются из химически твердеющей (жидкостекольной) смеси (СО2 процесс).

Выплавка чугуна, производится в двух индукционных высокочастотных печах ППИ-0,4С кислым процессом, печи производства фирмы "РЕЛТЭК", запущенных в работу в 2005 году.

Чугунное литьё поставляется без термической обработки, если это не оговорено в чертежах или технических условиях на изделие, при наличии в них соответствующих указаний по снятию внутренних напряжений, базовые отливки подвергаются искусственному старению согласно маршрутной технологии. Наружные поверхности и внутренние доступные полости отливок очищаются от формовочной и стержневой смеси, пригара и других загрязнений.

В труднодоступных местах допускается наличие пригара, облои от стыкав стержней, если это не ухудшает работоспособность детали, параметров качества и товарный вид изделия. Литники, заливы, заусенцы удаляются. Места удаления зачищаются заподлицо с поверхностью отливок. Шероховатость поверхности отливок не грубее RZ=1600. Допустимые к исправлению дефекты литья устраняются согласно технической документации завода изготовителя по согласованию с заказчиком.

После обрубки, очистки и при получении удовлетворительных результатов испытаний по механическим свойствам отливки предъявляют БТК для приёмки. Контроль и приёмка отливок производится по внешнему виду, размерам, массе в соответствии с чертежом детали, с требованием государственных стандартов, технических условий на эту деталь. Отливки, принятые БТК и подлежащие отправке заказчику (по требованию заказчика), сопровождаются сертификатом качества.

Стальное литье в земляные формы.

На участке стального литья литейного производства осуществляется выпуск отливок, методом литья в земляные формы согласно ГОСТ 977-88, конструкторско-технологической документации завода изготовителя и в соответствии с требованиями документации и спецификации заказчика.

Участок изготавливает отливки следующих марок стали 25Л - 45Л, 40ХЛ, 40ХНЛ, 20Х13Л, 35ГЛ, 30ХГСЛ.

Формовка осуществляется по деревянным модельным комплектам, изготовленным модельным цехом предприятия на основании технологии изготовления отливки разработанной технологами отдела главного металлурга. Технологические припуски и припуски на механическую обработку назначаются согласно ГОСТ 26645-85 и стандартов предприятия изготовителя, припуск на механическую обработку составляет от 4 до 16 мм. (в зависимости от габаритных размеров отливки и ее положения в форме), по согласованию с заказчиком может быть установлен более меньший припуск.

Изготовление форм осуществляется на формовочных машинах моделей 265М, 271 и 22113 максимальным размером в свету 650 на 650 мм., что соответствует максимальной массе отливок до 250 кг. Более крупные модели отливок формуются вручную, в том числе по шаблонам, максимальные размеры используемых опок 1800 мм. Формы изготавливаются из химически твердеющей (жидкостекольной) смеси (СО2 процесс).

Выплавка стали, производится в двух индукционных высокочастотных печах ППИ-0,4С кислым процессом, печи производства фирмы "РЕЛТЭК", запущенных в производство в 2005 году.

Максимальная масса готовой отливки составляет 800 кг., за счет применения изотермических прибылей, минимальная масса отливки 3 кг., максимальный габаритный размер (диаметр) составляет 1800 мм., минимальная толщина стенки (в зависимости от размера отливки) составляет 6 мм., наименьший диаметр отверстий круглого и некруглого профиля составляет (в зависимости от толщины стенки, окружающей отверстие, и протяженностью этого отверстия) 60 мм. Точность отливок соответствует 10-13 классу (в зависимости от габаритных размеров отливки). В процессе заливки осуществляется спектральный контроль химического состава металла.

Далее отливки поступают на термобрубной участок, где производится удаление прибылей и питателей. Места отрезки прибылей и питателей, заливов и просечки зачищаются или обрубаются в пределах допусков по чертежу отливки. По стандартам производителя в местах отрезки прибылей допускаются зарезы в тело отливки на глубину не более 10 мм, остатки питателей и прибылей, подлежащие механической обработке, после их отрезки не превышают по высоте 10 мм. После очистки, шероховатость поверхности отливок (Rz) составляет не более 1600 Мкм. Отливки проходят термическую обработку по режиму поставщика (отжиг).

Приёмку отливок производит на основании конструкторской документации на отливку, согласованными требованиями заказчика, стандартов предприятия изготовителя вместе с данными лаборатории по химическому составу и механическим свойствам. В случае соответствия химических, механических свойств на отливку выдается сертификат соответствия ГОСТ 977-88 предприятия изготовителя, литье признается готовым к отгрузке заказчику. Отгрузка производится на условиях самовывоза транспортом заказчика, если иное не оговорено в договоре на поставку литья.

Литье сплавов алюминия в земляные формы.

Литейное производство ЗАО "Ярполимермаш - Татнефть" изготавливает алюминиевые отливки литьем в земляные формы согласно следующим техническим условиям завода изготовителя:

Алюминиевое литьё изготавливается из любых марок и сплавов алюминия согласно ГОСТ 1583-93, однако основными марками используемого алюминия являются сплавы АК7 и АК12. Максимальная масса отливок составляет – 150 кг, максимальный габаритный размер – 1000 мм.

При производстве литья используется чушковый алюминий, для соблюдения необходимой чистоты химического состава и механических свойств отливки, вторичный алюминий в условиях производства не применяется, что позволяет получать отливки высокой степени от-ветственности и гарантировать качество металла.

Производство расплава металла производится в тигельных газовых печах и печах сопротивления.

Изготовление форм осуществляется на формовочных машинах моделей 265М, 271 и 22113 максимальным размером в свету 650 на 650 мм. Более крупные модели отливок формуются вручную, в том числе по шаблонам, максимальные размеры используемых опок 1800 мм. Формы изготавливаются из химически твердеющей (жидкостекольной) смеси (СО2 процесс). Плавка чушкового алюминия, производится в газовых тигельных печах.

Наименьшие толщины стенок отливок, включая припуск на механическую обработку в зависимости от протяженности стенки отливки, составляют от 3 до 25 мм. Минимальный диаметр литых отверстий составляет 15 мм., а максимальное отношение глубины отверстия к диаметру составляет 2/3.

По техническим условиям завода изготовителя на поверхности отливок не допускается наличие без исправления повреждений и дефектов, снижающих прочность и ухудшающих их внешний вид (выбоин, трещин, неслитин, сквозных раковин, рыхлот, пригара и т.п.). Поверхности отливок очищаются от формовочной и стержневой смеси, пригара и других загрязнений.

Шероховатость поверхности, соответствует значениям по Rz от 80 до 40, по ГОСТ 2789-73 мкм более грубая шероховатость допускается при изготовлении принятым способом сложных и крупногабаритных отливок, а также отливок, имеющих значительные плоские поверхности при единичном производстве.

Алюминиевое литьё поставляется без термической обработки, если это не оговорено в чертежах или технических условиях на изделия, при условии соответствия механических свойств металла отливки ГОСТу 1583-93.

Литье алюминиевых сплавов в металлический кокиль.

Литейное производство ЗАО "Ярполимермаш - Татнефть" изготавливает алюминиевые отливки литьем в ручной, механический, кокиль, а также на кокильных станках согласно следующим техническим условиям завода изготовителя: Максимальная масса отливки (без прибылей) при литье на кокильном станке – 15 кг., максимальный габаритный размер отливки в кокиль – 400х300мм.

Алюминиевое литьё изготавливается из любых марок и сплавов алюминия согласно ГОСТ 1583-93, однако основными марками используемого алюминия являются сплавы АК7 и АК12.

Производство расплава металла производится в тигельных газовых печах и печах сопротивления.

Наименьшие толщины стенок отливок, включая припуск на механическую обработку в зависимости от протяженности стенки отливки составляют от 3 до 5.5 мм. Допустимые наименьшие размеры литых отверстий 8 мм.

По техническим условиям завода изготовителя на поверхности отливок не допускается без исправления повреждений и дефектов, снижающих прочность и ухудшающих их внешний вид (выбоин, трещин, неслитин, сквозных раковин, рыхлот, пригара и т.п.).

Проектирование и заготовление оснастки (кокилей) производится инструментальным участком завода на основании разработанной отделом главного металлурга технологии изготовления отливки. Также возможно проектирование и изготовление литьевой оснастки силами заказчика по выданной технологии литья и стандарта предприятия на изготовление оснастки.

Литье алюминиевых сплавов под давлением на горизонтальной литьевой машине и вертикальных прессах.

Литейное производство ЗАО "Ярполимермаш - Татнефть" изготавливает алюминиевые отливки литьем под давлением на горизонтальной литьевой машине и горизонтальных литьевых прессах, согласно следующим техническим условиям завода изготовителя:

Проектирование и заготовление оснастки пресс форм производится инструментальным участком завода на основании разработанной отделом главного металлурга технологии изготовления отливки. Также возможно проектирование и изготовление литьевой оснастки силами заказчика по выданной технологии литья и стандарта предприятия на изготовление оснастки.

Максимальная масса отливки при литье под давлением на вертикальном прессе – 1,5 кг, площадь горизонтальной проекции – 250 см2. На горизонтальной литейной машине мод.51Б5 - 4,5 кг.

Алюминиевое литьё изготавливается из любых марок и сплавов алюминия согласно ГОСТ 1583-93, однако основными марками используемого алюминия являются сплавы АК7 и АК12. При производстве литья используется чушковый алюминий, для соблюдения необходимой чистоты химического состава и механических свойств отливки, вторичный алюминий в ус-ловиях производства не применяется, что позволяет получать отливки высокой степени от-ветственности и гарантировать качество металла.

Производство расплава металла производится в тигельных газовых печах и печах сопротивления.

Наименьшие толщины стенок отливок, включая припуск на механическую обработку в зависимости от протяженности стенки отливки составляют от 1 до 4 мм., максимальная толщина стенок отливки не более 6-8 мм, чтобы исключить образование, воздушных включений. Допустимые наименьшие размеры литых отверстий 2,5 мм.

На поверхности отливок не допускаются без исправления повреждения и дефекты, снижающие прочность и ухудшающие их внешний вид (выбоины, трещины, неслитины, сквозные раковины, рыхлоты и т.п.). Шероховатость поверхности, соответствует значениям от 20 до 10 Параметры шероховатости по ГОСТ 2789-73 мкм Наплывы, заливы, литники, заусенцы, швы от разъёма форм на необрабатываемых поверхностях отливки зачищаются, а неровности сглаживаются.

Удаление дефектов поверхности производится следующими способами: 1. Зачисткой, если при этом размер отливки в дефектном месте не выводится за пределы допуска; 2. Заделкой (замазкой) дефектного места металлополимером «ЛЕО-Алюминий» ТУ 2257-002-48460567-00.

Контроль качества отливок производится по следующим параметрам: Наружный осмотр. Контроль размеров. Определение химического состава. Определение механических свойств на отдельно отлитых образцах, определение твёрдости.

Алюминиевое литьё поставляется без термической обработки, если это не оговорено в чер-тежах или технических условиях на изделия, при условии соответствия механических свойств металла отливки ГОСТу 1583-93.

Завод распологает большим производственным потенциалом для изготовления пресс-форм практически любых размеров шин, применяемых на всех видах транспорта от детских велосипедов до мощных карьерных самосвалов.

Проектирование и изготовление пресс-форм

Заводом освоено более 400 модификаций пресс-форм. Производственные мощности предприятия позволяют выпускать ежегодно до 2,5 тысяч пресс-форм различных типоразмеров и конструкций. Это секторные пресс-формы и пресс-формы с экваториальным разъемом и различными типами протекторного рисунка.

Производство пресс-форм предприятия оснащено всеми видами металлообрабатывающего оборудования, в том числе уникальными копировально-фрезерными станками, позволяющими изготавливать цельногравировальные рисунки протектора для шин диаметром до 2,5 м. На новом горизонтально-расточном станке мод. ИР-1250 с ЧПУ производятся расточные и фрезерные работы при изготовлении корпусов полуформ массой до 5т.

В секторных пресс-формах рисунок протектора формируется с помощью прецизионных сегментов, изготавливаемых методом точного литья по выплавляемым моделям.

Алюминиевые вкладыши с тонкими элементами рисунка изготавливаются методом литья под давлением. Метод запатентован заводом. Для гравировки надписей и специальных знаков на пресс-формах используется современная гравер-машина фирмы LANG (Германия).

Подготовка производства осуществляется с помощью современных автоматизированных систем "SILID-EDGE" и "UNIGRAPHICS" (США), входными данными для которых являются чертеж шины, тип форматора-вулканизатора, тип вкладыша. На основании этих данных производится автоматизированное проектирование пресс-формы, технологии ее изготовления, чертежей специальной оснастки, управляющих программ для станков ЧПУ.

Участок по литью под давлением изделий из пластмасс производит:

Изделия из пластмасс объемом до 1000 куб.см. и площадью отливки до 1500 кв.см.

Наши возможности.

Изготавливать:

до 300 единиц полимерного оборудования; до 1000 сборочных барабанов; до 2500 пресс-форм - ежегодно;
широкий ассортимент товарного литья;
поковки массой до 100 кг, сварные металлоконструкции массой до 5 т.;
детали с точностью 7-8 квалитетов и шероховатостью поверхности до Ra 0,63;
детали типа тел вращения диаметром до 1400 мм и длинной до 8000 мм (а на карусельных станках-диаметром до 3000 мм и высотой до 1500 мм);
все типы зубчатых колес диаметром до 3000 мм и модулем до 30 мм, в том числе с зацеплением Новикова;
корпусные детали с габаритами до 2000х2000х4000 мм.

Ярполимермаш-Татнефть имеет большой парк металлорежущих станков (свыше 400 едениц, в том числе станки с числовым программным управлением и обрабатывающие центры).

Термическое и гальваническое отделения производят обработку всей номенклатуры изготавливаемых изделий.

Сборочное производство обеспечивает сборку, отладку и испытания выпускаемых изделий, а малярное отделение позволяет производить высококачественную отделку поверхностей.

Системы управления выпускаемых станков и машин оснащены современной микропроцессорной техникой на программируемых контроллерах. Электронная система управления позволяет выполнять быструю переналадку оборудования при переходе с одного типоразмера на другой.

Технологические возможности Ярполимермаш-Татнефть позволяют выпускать также продукцию общемашиностроительного назначения, в том числе и по чертежам заказчика (пневмо- и гидроцилиндры, редукторы всех типов, изделия коробчатой формы и др.)