Российская Ассоциация ЛитейщиковЛитье и литейное оборудованиеСистема РАЛ-Инфо для металлургов, машиностроителей, заказчиков литых и формованных изделий из металлов, пластмасс, эластомеров и композитов
Главная страница
О проекте «РАЛ-Инфо». Контакты.
РОССИЙСКАЯ АССОЦИАЦИЯ ЛИТЕЙЩИКОВ ( РАЛ ). Журнал "Литейщик России"
Производители литых и формованных изделий
Плавка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Литейное производство - инжиниринг, литейное оборудование, технологии, программное обеспечение
Материалы для металлургии (плавки, литья, обработки давлением и термообработки), машиностроения и эксплуатации оборудования
Термическая, электрохимическая и плазменная обработка, спекание, пропитка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Обработка давлением, сварка, пайка, резка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Очистка, подготовка поверхности, механическая обработка - инжиниринг, оборудование, технологии, программное обеспечение
Лабораторное оборудование и приборы контроля
Электрооборудование, автоматизация, гидравлика, пневматика, газовая и вакуумная техника, экологическое и теплотехническое оборудование
Производство изделий из пластмасс, резины, полиуретана и композиционных материалов
Технологическая оснастка и инструмент
Услуги
Обучение, переподготовка и подбор персонала, вакансии
Проекты, выставки, конференции, объявления партнеров РАЛ-Инфо
Восстановленное и б/у оборудование
Продаем, примем заказы на изготовление, механическую и термообработку, антикоррозионную защиту
Купим, разместим заказы на изготовление и обработку
09.11.2017
Поездка в Индию для участия в работе Форума стран BRICS, конгресса литейщиков Индии и специализированной Международной выставке,
13.10.2017
О проведении семинара "Инновационные технологии неразрушающего контроля в машиностроении"
10.08.2017
Программа работы 13-го Съезда литейщиков России и выставки "Литье-2017"
Все новости

Поиск:

Тракторные отливки по SEIATSU-процессу – две линии на МТЗ, Минск и три на Erkunt Sanayi A.S, Турция

Ю.Голенков, Русская промышленная компания

Изготовление литейных форм по Сейатцу-процессу (SEIATSU-процесс – «тихий» метод формовки воздушным потоком с последующим прессованием), формовочные машины и автома­тические литейные линии фирмы HWS-Sinto в настоящее время в рекламе не нуждаются. Они признаны во всем мире как способ, технология и технические решения, обеспечивающие высокое качество от­ливок, экономию металла, повышение производи­тельности и улучшение условий труда. Поэтому выбор по оснащению современных литейных производств формовочными линиями немецкого производства фирмы HWS-Sinto, включая Минский тракторный завод, обоснован и подтвержден опытом их длительного и эффективного использования на многих заводах мира, например, две линии работают в чугунолитейном цехе КАМАЗ.

Производственное объединение «Минский тракторный завод» (ПО «МТЗ») было основано 29 мая 1946 года. За более чем полувековую историю своего существования завод превратился в одного из крупнейших производителей сельскохозяйственной техники в мире, на котором работает почти 20.000 человек. За свою историю МТЗ произвел более 3 млн. тракторов, из которых более 500 тыс. поставлено примерно в 100 стран мира. Сегодня заказчикам предлагаются 62 модели разных видов машин, более чем в ста сборочных вариантах для всех климатических и эксплуатационных условий. Новые модели тракторов обладают широкими возможностями агрегатирования с сельхозмашинами различных производителей. На все продаваемые тракторы получены международные сертификаты, подтверждающие их соответствие стандартам Евросоюза. "МТЗ" помимо тракторов предлагает потребителю широкий ассортимент машин специального назначения для заготовки и ухода за лесом, погрузчики, машины для коммунального хозяйства, для работ в шахтах.

В настоящее время в мире насчитывается, более 100 производителей тракторов. Однако лишь 8 из них обеспечивают 96% общего объема мирового рынка сбыта этой техники и Минский тракторный завод входит в их число. При этом на долю МТЗ приходится 8-10% мирового рынка тракторов в своем классе. МТЗ разрабатывает, изготавливает и экспортирует колесные тракторы, запасные части, организует на лицензионной основе их производство, оказывает услуги по налаживанию и проведению сервиса.

В настоящее время МТЗ ведет активную деятельность на рынках более чем 60 государств в различных уголках планеты. На протяжении ряда лет завод сохраняет за собой долю в 8-10% от мирового рынка колесных тракторов, находясь в десятке крупнейших мировых производителей. На сегодняшний день МТЗ – огромное объединение, которое включает в себя восемь предприятий республики, а также их дочерние предприятия: Республиканское унитарное предприятие «Минский тракторный завод»; Сморгоньский агрегатный завод; Бобруйский завод тракторных деталей и агрегатов; Витебский завод тракторных запчастей; Минский завод специнструмента и технологической оснастки; Минский завод шестерен; Лепельский электромеханический завод; Смолевичский завод шестерен; Гомельский завод «Гидропривод»; Завод гидроаппаратуры в г.Хойники; Наровлянский завод гидроаппаратуры; Мозырьский машиностроительный завод.

Несмотря на неоднозначную конъюнктуру рынка МТЗ сохранил свои позиции среди самых крупных экспортеров тракторов как на рынках стран СНГ, так на крупнейших мировых рынках. В 1999 году МТЗ изготовил 57,7% от всех тракторов, изготовленных странами СНГ. В этом же году завод разработал свою новую модель: 250-сильный трактор МТЗ-2522, универсальный по своим возможностям. В 2000 г. ко Дню белорусского тракторостроителя в короткие сроки был спроектирован и создан гусеничный трактор Беларус-1802. В конструкции машины заложен ряд принципиальных и инженерных решений. Осваивая зарубежные рынки МТЗ, провел сертификацию в институте Silsoe (Великобритания) всех выпускаемых тракторов на соответствие стандартам Евросоюза. В начале мая 2000 г. предприятие получило сертификат соответствия системы качества по ISO-9001 на проектирование и производство тракторов. А это значит, что на Минском тракторном заводе создана система качества, соответствующая требованиям международных стандартов. Это подтвердили и результаты сертификационного аудита, проведенного фирмой TÜV-Тюрингия (Германия).

По данным маркетинг-центра предприятия, в первом полугодии 2007 г МТЗ увеличил объем экспорта продукции на 48,9% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. Объем экспорта МТЗ за шесть месяцев составил 416,7 млн. долларов. Наибольший прирост экспорта произошел в торговле со странами СНГ (кроме России). Он увеличился примерно в 2,2 раза. Объем экспорта в эти страны за шесть месяцев составил 129,6 млн. долларов. Наиболее крупные контракты выполнены с Туркменистаном, Таджикистаном, Узбекистаном, Молдовой. Объем экспорта в страны дальнего зарубежья увеличился на 46,5%, до 124,9 млн. долларов. Прирост объема экспорта в дальнее зарубежье произошел за счет увеличения поставок техники в Пакистан, Литву, Судан, Польшу, Румынию и Египет. Как отметили на предприятии, в нынешнем году МТЗ намерен увеличить объем экспорта не менее чем на 15% по сравнению с 2006 годом. За всю историю предприятия тракторы поставлялись в 126 стран. В настоящее время завод продолжает осваивать рынки Латинской Америки, азиатского региона, Африки и Восточной Европы. Среди приоритетов - расширение рынка сбыта в России и странах СНГ.

Возможности металлургического производства – изготовление чугунных отливок - от 0,5 до 250 кг, стальных отливок - от 2,5 до 70 кг, отливок по выполняемым моделям - от 0,01 до 1 кг, поковок - от 0,1 до 50 кг.

Литейное производство МТЗ уже достаточно неплохо оснащено, например, современным импортным немецким формовочным оборудованием фирмы HWS-Sinto и 100-литровым стержневым автоматом фирмы Laempe. Термическое, химико-термическое производство имеет весь набор современных процессов объемной и поверхностной обработки металлов: цементация, нитроцементация, азотирование, борирование, оксидирование, никотрирование.

Чугунолитейное производство завода представлено двумя литейными цехами по производству отливок из серого чугуна: цех по производству, крупных корпусных отливок массой от 35 кг до 250 кг и цех по изготовлению мелкого и среднего литья массой от 0,5 кг до 55 кг. Две формовочные линии HWS–Sinto (действующая и запускаемая) имеют размеры опок 1150x950x400/400 мм и 1150x950x400/400 мм и производительность 40 и 140 форм в час соответственно.

Сталелитейное производство завода организовано в сталелитейном цехе с производством отливок фасонного углеродистого литья массой от 2,5 кг до 70 кг. Изготовление форм в цехе производится из песчано-глинистых смесей, а для выплавки стали в цехе установлены дуговые электропечи емкостью 5 тонн. Очистка отливок производится в очистных дробеметных камерах и в дробеметных барабанах периодического и непрерывного действия.

Литье по выплавляемым моделям. Производство отливок сложной конфигурации весом от 10 граммов до 1 кг, с толщиной стенок от 1,5-2 мм при небольшой протяженности организовано на заводе в цехе точного стального литья методом литья по выплавляемым моделям. Отливки изготавливаются путем заливки жидкого металла в прокаленные керамические формы, получаемые нанесением четырехслойного этилсиликатного покрытия на модельный блок. Предварительная очистка залитых блоков от керамики и отделение отливок от стояка выполняется на полуавтоматах. Окончательная очистка отливок от остатков керамики производится химической обработкой отливок - выщелачиванием в барабане.
На заключительной стадии отливки проходят нормализацию в печах с защитной атмосферой; сортировку по наименованиям с отделением дефектных отливок, зачистку остатков питателей на полуавтоматах обнаждачивания, наждачных станках или обрубку на прессах, правку отливок и исправление дефектов и окончательный контроль литья.

Кузнечное и термическое производство. В кузнечном цехе изготавливаются поковки с массой от 0,1 кг до 50 кг. Средняя масса поковки - 3,5 кг. Нагрев заготовок перед штамповкой осуществляется в газовых нагревательных печах и в кузнечных индукционных нагревателях. Широко применяются вальцовка заготовок перед штамповкой, калибровка поковок в холодном состоянии взамен мехобработки, горячее выдавливание поковок, прокатка поковок на стане VWQ 40х400, набор металла перед штамповкой на электровысадочных машинах и другие процессы получения горячих поковок. Термическое производство располагает необходимой базой для термообработки всех деталей тракторов "Беларус" на программу выпуска их до 100 тысяч в год.

На заводе внедрены многие виды термообработки, такие как: прерывистая закалка на воду заготовок, поковок из хромистых, хромокремистых марок стали; изотермический отжиг легированных заготовок, поковок из легированных марок стали; светлая закалка деталей в печах РЕКАТ фирмы "Эльтерма" РП; химико-термическая обработка деталей с автоматическим регулированием и контролем печной атмосферы; ционирование деталей в соляных ваннах; борирование деталей, инструмента в порошках, обмазках; электролизное борирование деталей в соляных ваннах; азотирование, карбонитрирование деталей в шахтных печах; термообработка ТВЧ.

Большое внимание уделяется современному программному обеспечению, позволяющему промоделировать на компьютере литейный процесс, определить возможные дефекты, обусловленные назначенными технологическими параметрами, и предложить методы повышения качества отливки. Благодаря моделированию становится возможным детальное понимание многих аспектов технологического процесса изготовления отливки, и получение ответов на многие сложные вопросы. Моделирование обычно состоит в расчленении технологического процесса на основные части и рассмотрение каждой в отдельности на предмет оценки основных технологических и физических параметров процесса. Например, моделирование заливки литейной формы позволяет ответить на вопрос: «обеспечивает ли данная литниковая система требуемый режим заполнения?» Или: «как нужно изменить отдельные элементы литниковой системы, чтобы получить на питателях требуемый расход и скорость течения металла?» Моделирование помогает ответить на вопрос: «А что если …?» «А что если изменить форму питателя, позволит ли это исключить сепарацию потока и повысить расход через питатель?» Или: «Можно ли повысить выход годного, уменьшив объём литниковой системы не спровоцировав при этом замешивание воздуха в металл?»Таким образом, уже на этапе проектирования можно оценить качество отливки по предложенному техпроцессу или провести оптимизацию техпроцесса для обеспечения технических требований.

Ниже приведены результаты компьютерного моделирования блока цилиндров, выполненного в программе FLOW-3D в сотрудничестве с московским представительством компании Flow Science, разработчика данного пакета (www.flow3d.com).

С помощью моделирования можно предсказать захват воздуха металлом и места где быстрое перемерзания потока приведет к образованию «недоливов». Возможность отслеживания поверхностных дефектов в FLOW-3D® позволяет предсказывать места наиболее вероятного расположения в отливке окисных плен и неслитин. Располагая такой информацией можно оптимизировать технологический процесс, изменяя положение отливки в форме, систему вентиляции, начальные температуры формы и металла и другие параметры. Моделирование позволяет не только быстро получить ответ на вопрос: «А что если …?», но и быстро принять решение о необходимом изменении технологии и при этом обойтись минимальными затратами.

При моделировании затвердевания можно выяснить степень внутренней пористости в отливке, происходящей в результате усадки металла, и проанализировать условия её охлаждения, высокая степень неоднородности которых приводит к неоднородности микроструктуры. Другие процессы, связанные с затвердеванием, такие как ликвация, внутренние напряжения и деформации, температурные режимы одноразовых и многоразовых литейных форм также могут быть исследованы с помощью моделирования. Детальное представление температурного поля в системе отливка-форма помогает оценить кинетику процесса затвердевания и при необходимости принять решение об изменении условий охлаждения или температуры заливаемого металла.

Пакет FLOW-3D обладает уникальными и приятными для литейщика возможностями промоделировать не просто отливку, а процесс литья, начиная при необходимости, что называется, “от печки”. Это оказалось особенно полезным при определении плотности отливки, поскольку суммарная пористость определяется как усадочными процессами, так и воздухом, замешанным в расплав на технологических переходах.

Первая линия HWS-Sinto на МТЗ, Минск.

На MТЗ около 8 лет работает автоматическая формо­вочная линия, созданная усилиями немецкой фирмы HWS-Sinto и МТЗ. АФЛ с формовочной машиной HSP-4D с размерами опок 1150x950x400/400 мм имеет производительность 40 готовых форм в час и используется для производства отливок блоков и головок блоков цилиндров для сельскохозяйственной техники из серого и высокопрочного чугуна. За­полнение формы формовочной смесью и медлен­ная подача воздуха с последующим прессованием обеспечивают хорошую заполняемость формы, что позволяет получать высокую точность отпечатка модели, необходимую газопроницаемость формы (ее увеличение от модели к наружным слоям), по­вышать стойкость моделей, улучшать условия труда. Формовочные ма­шины HWS позволяют одновременно изготавливать верхние и нижние полуформы, они легко встраи­ваются в существующие конвейеры. В одном из ли­тейных цехов Германии АФЛ включает в себя две выбивные решетки раздельно для мелкого и круп­ного литья, для не залитых и бракованных форм.

Первоначально при заключении первого контракта между фирмой HWS-Sinto и МТЗ было принято решение, что "сердце" линии — формовочный автомат НSР-D, устройство для выталкивания кома из опок, а также автомат для установки стержней поставляет фирма HWS-Sinto, остальное оборудование, включая общий проект АФЛ, - МТЗ. Это позволило сохранить основы первоклассной технологии и способа фор­мовки, сэкономить значительные средства МТЗ в тяжелые годы спада экономики, а также использовать существующее оборудование. В результате были получены отливки высокого каче­ства при планировании оптимизации расходов.

Было принято реше­ние разработать проект и изготовить транспортные системы и выбивную решетку своими силами, а для приготовления формовочной смеси использовать существующие бегуны фирмы " Gisag ". Опочная ос­настка была изготовлена на Минском заводе им. Октябрьской революции, а в Германии закуплена качественная гидравлика и система управления. Заблаговременно были подготовлены кадры. Будущие наладчики ли­нии HWS-Sinto и МТЗ работали на монтаже совместно. При запуске и освоении линии не форсировалось получение максимального результата, не ставилась задача сразу получить производительность 40 фор­м в час, а решалась задача отработки и освое­ния нового оборудования и технологии. Монтаж и наладка линии осуществлялись специ­алистами тракторного завода и других предприятий.

По результатам пуска и освоения комплекса технологического оборудования было отмечено, что формовочная смесь не в полной мере соответствует требованиям АФЛ, следует улучшить выбиваемость стержней, для более полного решения технических и экологичес­ких проблем вагранки необходимо заменить индук­ционными печами. Оборудование для механизации транспортных опе­раций АФЛ было изготовлено, смонтировано и от­лажено силами завода. Для улучшения охлаждения литейных форм в линию была встроена ветвь ох­лаждения. Осталась нерешенной проблема формовочной смеси. Для повышения качества формовочной сме­си завод закупил в Германии систему контроля влажности.

Кварцевые пески, используемые на заводе, в мень­шей степени влияют на работу линии, чем бентонит, однако жела­тельно иметь пески более однородные, зернистостью 0315 и с меньшим содержанием глинистой составля­ющей. Завод вынужден был отказаться от песков Вос­кресенского месторождения и вернуться к использо­ванию песков Гомельского месторождения.

Вторая формовочная линия ZFA-SD 5 для завода МТЗ, Минск

После установки и запуска первой формовочной линии HWS-Sinto по Сейатцу-процессу 8 лет назад завод МТЗ вновь выбрал поставщиком второй, но теперь уже полностью комплектной формовочной линии, компанию HWS-Sinto. При изготовлении первой линии выяснилось, что изготовление отдельных узлов на непрофильных заводах СНГ и даже по чертежам немецкой фирмы занимает значительное время и финансовые ресурсы. В данном случае быстрые сроки запуска линии гораздо важнее других факторов, Ведь автоматические формовочные линии как правило, работают без остановки в течение многих смен, а иногда и недель, поэтому простой линии или отсрочка в своевременном запуске сильно сказываются на экономических параметрах заводов, что в случае с МТЗ недопустимо. Учтены все нюансы производства и запуска первой линии и оптимальное обоснованное решение принято в пользу комплектности линии HWS-Sinto.

Новый контракт завода МТЗ и компании HWS-Sinto на поставку второй АФЛ включает в себя поставку и монтаж :

  • одной автоматической формовочной линии Сейатцу для сырых смесей типа ZFA-SD 5 с автоматическим простановщиком стержней;
  • двух заливочных машин типа „GIMA 12“;
  • смесеприготовления и устройства отделения отливки от смеси.

Установка линии будет производиться на втором этаже литейного цеха №2 действующего производства. В программу производства входят 6-ти цилиндровые блоки двигателей, головки цилиндра и корпуса коробок передач для тракторов в опоках размером 1150 x 950 x 400 /400 мм. Производительность новой формовочной линии: 140 готовых форм в час, время охлаждения: ок 100 мин., само же охлаждение происходит в углубленном на 1-ый этаж многоуровневом охладителе. Макс. высота болванов в форме составляет 350 мм, тактовый цикл формовочной машины ZFA-18 сек, специфическое давление прессования регулируется до 150 Н/см². Потребление формовочной смеси: ок. 175 – 200 тн/ч, вид устройства управления- Siemens S7.

Порядок работы линии. После процесса выбивки пустые пары опок стационарно раскрепляются на линии обратного хода и при помощи устройства перемещения и распаривания пустых опок (2) транспортируются в начало участка формовки. Потом при помощи транспортного цилиндра (1) они сдвигаются по участку формовки. Затем внутренние поверхности опок очищаются при помощи устройства очистителя (3) от прилипших остатков песка. И при помощи устройства для очистки контуров и контроля (4) опоки очищаются снаружи, а контуры проверяются на наличие твердых остатков металла.

В сдвоенном формовочном автомате EFA-ZFA-SD 5 (5) одновременно изготавливаются полуформы верха и низа. Находящийся в машине держатель модельных плит с расположенными на нем заполненными песком опоками и наполнительной рамой поднимается с поворотного стола при помощи подъемного стола формовочной машины до рабочего положения под рамой уплотнительного устройства. В это время и происходит уплотнение. Процесс уплотнения начинается путем открытия специального запатентованного клапана «СЕЙАЦУ» с пропусканием потока воздуха через формовочную смесь, при этом необходимое количество воздуха определяется путем регулирования времени открытия клапана. Последующим усилием прессования сверху процесс уплотнения завершается. Путем опускания изготовленные формы снимаются на рольганг формовочной линии и отделяются от модели.

После перемещения опок по формовочной линии формовочная машина готова к производству следующих полуформ. В кантователе опок (6) все полуформы поворачиваются на 180°, ладом вверх. Во время перемещения по формовочной линии контрлад всех полуформ очищается ножом для срезания избытков смеси (7) вровень с кромкой опоки. Затем в полуформе верха при помощи автоматических сверлильных приспособлений (8) производятся литниковые воронки и вентиляционные отверстия. На рольганге формовочной линии (9) между двумя кантователями полуформы могут сортироваться, контролироваться, оснащаться стержнями и продуваться. Оставшиеся на линии обратного хода поддоны в очистителе тележек (10) при помощи скребков и щеток освобождаются от прилипшей смеси и очищаются. Передаточная тележка (11) перемещает очищенные поддоны на формовочную линию. Затем они поднимаются при помощи подъемного стола к находящимся вверху полуформам низа. При проставлении тяжелых стержней это гарантирует от возможных проблем. Стержни проставляются в нижние полуформы при помощи автоматического устройства для простановки стержней (12). Двумя тележками стержни попеременно транспортируются в простановщик стержней. С этого момента поддоны перемещаются рядом по формовочной линии.

В конце формовочной линии путем обратного кантования полуформы верха и низа с поддоном при помощи устройства снятия и спаривания (13) снимаются на линию заливки, спариваются и затем скрепляются скобами. Готовые формы в сборе затем передвигаются по линии заливки при помощи транспортного цилиндра. Далее осуществляется заливка спаренных форм двумя заливочными машинами (14). В конце участка заливки залитые формы принимаются передаточной тележкой (15) и транспортируются на линию охлаждения 1. Подъемное устройство (16) на линии охлаждения 1 перемещает опоки в холодильник. Там находятся, соответственно на концах линий охлаждения (2, 3, 4 и 5), подъемные станции (17) с транспортными цилиндрами, которые обеспечивают проход опок через холодильник. По окончании фазы охлаждения опоки принимаются передаточной тележкой (18) и передаются на линию обратного хода. В устройстве (19) ком смеси выдавливается снизу из опок при помощи плиты выдавливания и путем отвода ком доставляется на желоб отделения отливок от песка (20). На желобе отделения песка от отливок песок через систему решеток падает вниз на конвейерную ленту и вновь подводится к системе смесеприготовления.

Турецкий завод Erkunt Sanayi A.S.Завод был основан в 1953 году как небольшая литейная и модельная мастерская, а уже двумя годами позже она стала чугунолитейной фабрикой с возможностью обработки готовых деталей. Тогда главной специализацией завода были сточные трубы. 8-милетний опыт, сопровождавшийся коммерческим успехом и ростом мощностей, требовал дальнейшего развития, которое в итоге привело к тому, что Erkunt Sanayi A.S в 1961 году стал акционерным обществом. Этим завод обеспечил себе позицию одного из ведущих предприятий Турции в области литья серого и высокопрочного чугуна и обработки отливок, а численность работников достигла 920 человек. С запуском второго завода (в 24 км от основного) в 1996 году производственная мощность завода возросла до 50.000 тн в год. В программе выпуска нового завода высококачественные блоки двигателей и головки блоков цилиндров, обладающие высокой конкурентоспособностью и имеющие оптимальное соотношение цена-качество.

Как поставщик литых деталей для тракторов, легковых и грузовых автомобилей и моторостроительных заводов Erkunt играет важную роль в индустриализации Турции. Уже на протяжении 20 лет часть его продукции идет на экспорт в страны Европы. В настоящее время завод имеет сертификаты ISO/TS 16949 und ISO 9001. Целью завода в 2003 году был экспорт 80% всей продукции в развитые страны и одновременно движение в сторону технологического совершенствования продукции. И эта цель была достигнута.

Сегодня завод Erkunt является одним из крупнейших литейных и машиностроительных заводов в Европе. На 2006 год объем производства составил 42.500 тн. Денежный оборот предприятия достиг 64.800.000 долларов США. Продукция экспортируется во многие страны мира- Австрию, Германию, Англию, Италию, Францию и США, а заказчиками являются такие именитые компании, как Mercedes BENZ, Volvo, Ford, Fiat, MAN, IVECO, Mack Trucks и Cummins.

Литейное производство. На фирме Erkunt работают три автоматических формовочных линии: одна линия фирмы HWS-Sinto модель EFA-SD4,5 по (Сейатцу-процесс, опока 900x700x350/350, пр-сть 100 ф/час), одна линия с прессованием встряхиванием фирмы Gustav Zimmermann и одна линия фирмы Künkel Wagner с вакуумным уплотнением.

Во время одной из литейных выставок, проходивших в Стамбуле, фирма HWS-Sinto наряду с другими новыми проектами модернизации литейного производства в Турции (напр. на формовочную машину HSP-1 на 35 ф/ч от фирмы Koçak Metalurji Makina) получила и новый заказ на два формовочных автомата по Сейатцу-процессу для проведения модернизации формовочных линий, поставленных ранее фирмами Gustav Zimmermann и Künkel Wagner.

На основе отличных результатов формовки освоенного Сейатцу-процесса и хорошего опыта работы с имеющейся формовочной линией HWS японского концерна Sinto фирма Erkunt решила заменить эксплуатируемые формовочные машины других изготовителей машинами фирмы HWS-Sinto, работающими по Сейатцу-процессу, а именно моделей EFA-SD 5,5 с размером опок 1200x900x350/350 мм (производительность 100 ф/ч) и EFA-SD 4,5 (размер опок 800x600x300/300 мм, производительность 100 ф/ч). Изготовленные блоки цилиндров и компоненты для производства тракторов марки «Erkunt» и автомобильных частей, а также литье на заказ фирма поставляет и на европейский рынок.

С учетом этих двух новых формовочных машин немецкая фирма HWS-Sinto имеет в Турции в общей сложности уже более 30 ранее поставленных формовочных машин и линий по Сейатцу-процессу.

Стержневые отделения оборудованы машинами ведущего немецкого производителя стержневого оборудования фирмы Laempe (модели LKV12- 3 ед., L20- 2 ед., L40- 1 ед., LFB50HBE- 1 ед., LFB25HBE- 1 ед., LFB25- 5 ед., LG1- 6 ед., LG1.5- 4 ед., LM2- 2 ед., LM3.5- 1 ед., LM5- 1 ед., LVM2- 2 ед). Всего фирма Erkunt Sanayi A.S. имеет два завода, оба расположены в Анкаре. Плавильное отделение оснащено 6-, 15- и 45-тонными индукционными электропечами. Смесеприготовление обеспечивают автоматические системы Eirich и Stotz.

После успешного процесса восстановления промышленности из-за финансового кризиса 2001 г. турецкие литейщики снова напомнили о себе. Уже в 2004 г. турецкие фирмы заказали большое количество оборудования Laempe. Все заказчики — чугунолитейные заводы, как например Samsun Makina Sanayi s.a. (производственные центры на базе автомата Laempe типа LB50(80)), Ödoksan и Erkunt Sanayi s.a. (два центра на базе автоматов LB25). Стержневое оборудование Laempe успешно работает и на многих других заводах в Турции, например - Cevher Döküm Sanayii, Demisas Döküm A.S., Döktas Dökümcülük. AS, Entil Endustri A.S., Ferro Döküm A.S., Mensan Otomotov, Silvan Sanayi A.S., Toprak Seniteri ve Izolatör, Trakya Döküm a.s., Valfsel Armatür Sanayí AS. Так, один только завод Döktas Dökümcülük. AS закупил у фирмы Laempe стержневое оборудование следующих моделей: LKV2.5- 1 ед., LKV5- 1 ед., L40- 2 ед., L100- 4 ед., LF10- 15 ед., LF40- 2 ед., LF100- 3 ед., LF150H- 1 ед., LG1- 1 ед., LG1.5- 29 ед., LM3.5- 6 ед., LM4.2- 13 ед., LS- 2 ед., Robot- 1 ед.,

Кроме двух рассмотренных заводов можно привести еще много примеров других литейных производств в мире, на которых освоили Сейатцу-процесс при изготовлении отливок для тракторов и сельхозтехники, например :

Использованная литература:

  1. Информация сайта ПО «МТЗ»: www.tractors.com.by
  2. Информация сайта завода Erkunt Sanayi A.S.: www.erkunt.com
  3. Информация сайта фирмы HWS: www.wagner-sinto.de
  4. Информация сайта фирмы Laempe: www.laempe.com
  5. Буданов Е.Н. О новых тенденциях развития литейных технологий в 2007 г. // Литейное производство. – 2006. – №12
  6. Буданов Е.Н. Производство стальных отливок Сейатцу-процессом на литейном заводе AFE Group во Франции// Литейное производство. – 2006. – №1
  7. Буданов Е., Новая формовочная линия Сейатцу установленная фирмой «Шенхерр» - пример замены и модернизации существующего формовочного оборудования. // Литейное производство. – 2005. - №7
  8. Информация сайт фирмы Flow Science Inc. www.flow3d.com
  9. Информация сайта московского представительства Flow Science Inc. www.flow3d.com

При этом, следует учитывать, что наличие самого современного формовочного оборудование является только необходимым условием модернизации литейного производства. А достаточным условием – технологический опыт и возможности освоений самых разных отливок арматуры. Следует отметить, что, технология вакуумно-пленочной формовки и повышение уровня автоматизации существенно устраняют большинство традиционных проблем при литье в «сырые» песчано-глинистые формы или по ХТС-процессу.

Автомобильные отливки на примере производства по SEIATSU-процессу на заводе Tupy, Бразилия в условиях решающей стадии стратегии реформы автопрома России
Copyrights © 2005-2011 РАЛ-Инфо
Rambler's Top100